Le point de vue de Niki
Hubaut, Country Leader France chez Confluent.
Malgré l’élan de
modernisation qui traverse l’industrie française, où automatisation, transition
énergétique et digitalisation avancent à grands pas, la sécurité des sites de
production reste en retrait. Elle demeure trop souvent pilotée selon une logique
réactive, fondée sur des pratiques héritées d’un modèle linéaire du risque, peu
adapté à la complexité actuelle des environnements industriels.
Les chiffres en
témoignent. En 2023, plus de 555 000 accidents du travail ayant entraîné un
arrêt ont été enregistrés en France. Parmi eux, 759 se sont révélés mortels sur
site, un pic jamais atteint depuis dix ans. Ce constat ne remet pas en cause la
vigilance ni l’implication des acteurs de terrain. Il révèle plutôt
l’essoufflement de dispositifs traditionnels tels que les inspections
programmées, les protocoles standardisés ou les équipements de protection
individuelle.
Dans des contextes de
production de plus en plus mouvants, ces approches montrent leurs limites. Des
anomalies ténues, comme une vibration inhabituelle, une élévation ponctuelle de
température ou une fuite difficilement détectable, passent souvent sous le
radar. Or ce sont précisément ces signaux faibles qui, s’ils sont identifiés à
temps, permettent de prévenir des incidents autrement inévitables. L’enjeu est
clair : passer d’une culture de réaction à une véritable capacité
d’anticipation.
Vers une prévention
renforcée grâce à la donnée en temps réel
La donnée n’est pas une
solution miracle, mais elle constitue un levier essentiel pour renforcer la
prévention. Sur de nombreux sites, les capteurs intelligents mesurent en
continu des paramètres critiques comme la température, la pression, l’humidité
ou les vibrations. Ce qui change véritablement la donne, c’est la capacité à
traiter ces données en temps réel.
Grâce au streaming, les
anomalies peuvent être détectées dès leur apparition, puis contextualisées pour
orienter une réponse ciblée. Ce fonctionnement repose sur des architectures
capables de faire circuler l’information entre les machines, les opérateurs,
les systèmes de supervision et les équipes de maintenance. La sécurité ne se
limite plus à des alertes ponctuelles : elle devient un processus intégré,
capable d’évoluer à mesure que les risques apparaissent.
Cette approche se
traduit sur le terrain par des dispositifs concrets. Des casques connectés
permettent de localiser un danger et d’alerter immédiatement l’opérateur. Dans
des zones à faible connectivité, le traitement local des données permet une
réaction sans délai. Ces technologies ne remplacent pas les pratiques
existantes : elles les prolongent, les affinent, et leur donnent une nouvelle
efficacité.
Une approche
stratégique au service de la performance durable
Inscrire la sécurité
dans cette dynamique d’évolution technologique ne revient pas à la considérer
comme une surcouche technique. C’est l’intégrer pleinement à la performance
industrielle. Une sécurité intelligente, pilotée en temps réel, permet de limiter
les arrêts non planifiés, d’améliorer les conditions de travail et de renforcer
la résilience opérationnelle.
Face aux attentes
croissantes des collaborateurs, des partenaires et des régulateurs, les
entreprises industrielles doivent repenser leur manière d’aborder la
prévention. Elle ne peut plus être isolée des autres dimensions stratégiques de
l’entreprise. Elle doit être pensée, outillée et pilotée comme un levier de
transformation.
Les industriels les plus avancés seront ceux qui sauront faire de la donnée un outil de vigilance partagée, au service d’une sécurité plus agile, plus réactive et plus humaine. Car demain, la performance passera aussi par la capacité à protéger mieux, plus tôt, et plus intelligemment.